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Visite de l’usine Bowers and Wilkins à Brighton

C’est avec un immense plaisir que nous avons accepté l’invitation de Bowers & Wilkins qui nous conviait à Brighton, sur la côte Sud de l’Angleterre, pour découvrir le berceau de la marque. C’est trés exactement à Worthing que tout a commencé avec un petit magasin appartenant à un certain John Bowers qui fabriquait lui-même ses enceintes avec l’aide de son ami Roy Wilkins en 1965. En 1966, John Bowers fonde la société B&W Electronics Ltd pour se consacrer à sa quête de l’enceinte parfaite.

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Le siège de B&W et l’usine dans laquelle sont réalisées les fameuses Série 800 Diamond se trouvent toujours à Worthing. C’est avec beaucoup de plaisir que nous nous apprêtions à découvrir le cœur de l’une des plus grandes marque de hifi au monde.

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Découverte du Training Center

20151123_090442Après avoir posé nos valises dans un charmant petit hôtel de Brighton, nous voilà en direction de ce que nos amis de B&W appellent le « Training Center ». Cet espace dédié aux formations des revendeurs et à la découverte de l’ensemble des modèles de la marque était en réalité la première usine de John Bowers.

Dès notre arrivée, nous avons commencé notre formation niveau 2 sur la nouvelle gamme d’enceintes acoustiques Serie 800 Diamond « D3 ». Pour notre plus grand plaisir, tous les interlocuteurs de B&W sont habités par une véritable passion de l’acoustique et un attachement quasi sectaire aux valeurs de l’entreprise. Ils sont fiers du travail effectué sur cette nouvelle mouture des Série 800, gamme emblématique de la marque sur laquelle ils n’avaient pas le droit à l’erreur.

20151123_142608Nous avons pu découvrir pendant cette nouvelle formation tout le travail réalisé par l’équipe de R&D pour faire encore bien mieux que la génération précédente qui était déjà considéré comme l’une des meilleures gamme d’enceintes acoustiques au monde. Nous avons eu l’occasion de parler avec Martial Rousseau (et oui un Français), à la tête du département de Recherche et développement de Bowers & Wilkins. Nous avons pu avoir des réponses à toutes les questions que nous nous posions sur la conception de ces enceintes qui ont imposé un si haut niveau d’exigence.

La fameuse usine principale de Bowers & Wilkins

20151123_154057Après un rapide déjeuner, nous partons en direction de l’usine, située à quelques centaines de mètres du « training center ». Cette usine est la principale de Bowers & Wilkins. C’est ici que sont produites les série 800 D3 et les Nautilus, mais c’est également dans les entrepôts attenants que tous les modèles de la marque arrivent depuis les autres usines du groupe pour être stockées.

Dès le début de la visite, nous apprenons que toute l’organisation de l’usine a été repensée pour répondre aux nouvelles exigences industrielles de ces enceintes réalisées sans le moindre compromis.

20151123_154621Nous commençons par une petite chambre de test dans laquelle chaque paire d’enceintes est testée avant d’être conditionnée. Nous nous arrêtons sur cette chambre de test car nous apercevons à l’intérieur une Nautilus rouge étonnante. Nous rentrons et discutons avec l’ingénieur en charge des tests acoustiques qui nous explique que ce modèle a été commandé par un client anonyme dans une finition « rouge Ferrari », identique à celle de sa voiture. Cette commande spéciale a imposé à B&W de se rapprocher de la firme italienne pour obtenir leur peinture unique et ainsi peindre cette paire de Nautilus. Des échantillons ont dû être envoyés chez Ferrari pour leur validation finale avant que la paire de Nautilus puisse être terminée. Anecdote amusante avant de continuer notre visite.

Nous passons devant la fabrique des nouveaux haut-parleurs de la série 800 D3, à savoir les HP de medium en membrane Continuum qui remplace le Kevlar et ceux de graves basés sur une technologie d’aile d’avion, l’Aerofoil. Nous apercevons juste les salles dans lesquelles ces HP sont fabriqués mais nous sentons que cette partie semble plus sensible et confidentielles que les autres.

Salle de tests climatiques

20151123_155145A côté, une petite pièce attire notre attention et notre guide nous y emmène. Cette pièce est équipée de machines de tests au rayonnements solaires, de machines de tests pour la résistance des câbles, ainsi que d’une chambre de tests climatiques. 20151123_155401Étonnant mais compréhensible. B&W teste chaque composant de ses enceintes à des conditions de températures extrêmes pour s’assurer que celles-ci ne se dégraderont pas, quel que soit l’endroit du monde ou elles seront utilisées. Idem pour la résistance aux UV et la torsion de chaque câble utilisé à l’intérieur. L’étonnant niveau d’exigence de la marque commence déjà à nous surprendre.

 Ateliers de peinture, ponçage et lustrage

20151123_155609Nous arrivons ensuite dans la zone des peintures qui semble être la plus importante de l’usine. Les nouvelles série 800 Diamond D3 sont désormais disponibles au catalogue en 3 finitions : Rosewood, Noir laqué et Blanc Mat. Il est aussi important de préciser que les têtes « turbine » des 802 et 803 sont désormais en aluminium et nécessitent un traitement spécifique comme pour les tweeters.

Notre guide nous explique que les finitions « noir laqué » et « blanc mat » sont d’une complexité inouïe à réaliser. 20151123_160224En passant devant les différentes cabines de peintures, nous nous apercevons que celles-ci sont réparties par zones de couleur pour ne pas que la peinture en suspension dans l’air puisse venir affecter une autre teinte. Les murs et les plafonds aspirent en permanence l’air au travers de gros filtres, donnant le sentiment que les cabines de peinture sont parfaitement propres.

Nous découvrons aussi qu’après les différentes couches de laques, un très léger effet « peau d’orange » se forme obligatoirement sur la peinture imposant d’avoir toute une équipe au ponçage de chacune des pièces. Nous constatons que le grain des disques de ponçage est tellement fin qu’ils sont aussi doux que les nounours de nos enfants. Nous sommes dans un niveau de finesse époustouflant pour des bricoleurs du dimanche comme nous. Travailler avec autant de finesse nécessite un savoir-faire considérable. Malgré le ronflement constant des ponceuses, l’ambiance est ici religieuse permettant à chacun de se concentrer.

20151123_161321Le travail de ponçage et de polissage prend un temps énorme et chaque enceinte passe entre les mains de plusieurs ouvriers spécialisés pour un résultat final absolument parfait. Nous apprenons aussi que le blanc mat nécessite 4 fois plus de travail que le noir laqué. Après chaque couche de laque, les pièces sont sablées puis poncées. 20151123_161244Ce travail de fourmi semble complétement dingue mais il semble que ce soit la seule recette pour que ces enceintes d’exception puissent traverser les ages sans bouger. Il est vrai que nous avons toujours beaucoup apprécié la finition des enceintes B&W mais nous ne nous attendions pas à autant de travail sur les peintures.

Plus nous avançons, plus nous comprenons le prix de ces enceintes réalisées sans le moindre compromis. Outre la qualité du son qu’elles délivrent, ce sont de vraies œuvres ayant nécessité un travail humain tout a fait considérable.

 

Le travail du bois

Plus loin, c’est la menuiserie dans laquelle les caisses et les Matrix (structure interne des enceintes) sont réalisées. Avec sa nouvelle série, B&W a complètement arrondi ses enceintes ce qui nécessite de travailler le bois de façon particulière. Nous avons la chance d’assister à la réalisation d’une caisse de HTM1 D3 (la grosse enceinte centrale de la gamme 800 Diamond).

20151123_164331D’abord, plusieurs feuilles de bois souple de 6mm sont assemblées et collées les unes aux autres. Tout cela part dans une presse hydraulique pour prendre la forme unique de l’enceinte puis l’ensemble est chauffé pendant 25 minutes.

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Ensuite, la pièce alors grossière de ce qui sera une caisse de HTM est emmenée dans un robot qui va effectuer toutes les découpes et les finitions au 10e de millimètre près. Des opérateurs placent la pièce de bois de plus de 40Kg (pour cette HTM) dans une structure et celle-ci est absorbée par un robot de découpe que nous voyons travailler derrière une vitre. Nous comprenons que cette opération ne peut pas être réalisée par l’homme vu le niveau de précision nécessaire.

20151123_165420Il est intéressant de constater que d’immenses humidificateurs projettent de la vapeur d’eau au-dessus de nos têtes pour conserver des conditions d’hygrométrie optimales dans toute cette partie de l’usine ou les bois sont manipulés.

20151123_165022Nous nous amusons également de voir de grands compteurs avec les informations financière du groupe B&W. Les employés peuvent suivre en permanence les performances du groupe, marque par marque, avec le prévisionnel et le niveau d’atteinte des objectifs. Encore un élément qui nous montre à quel point cette marque considère ses employés, d’ailleurs très fidèles.

 L’assemblage des Tweeter Diamant

20151123_165938En nous rapprochant de la sortie, nous avons le plaisir de visiter une partie qui n’est pas commune non plus pour une usine de fabrication d’enceintes. Il s’agit de l’espace dédié à la fabrication de tweeters en Diamant. Comme dans un atelier d’horloger ou de bijoutier, les postes de travail ne ressemblent à aucuns autres et sont équipés d’aspirateurs à poussière de diamant. Nous découvrons alors les formidables caractéristique de ces tweeters en dôme Diamant qui sont d’ailleurs les seules pièces qui n’ont pas changé entre la série 800 D2 et cette nouvelle série 800 D3.

Le montage final des enceintes

20151123_165358Ensuite nous arrivons dans une zone d’assemblage ou des spécialistes installent les Matrix dans les caisses puis assemblent chaque élément de l’enceinte jusqu’aux HP et au pied avant que celle-ci ne partent en test. Là aussi chaque ouvrier semble réaliser son travail avec beaucoup de concentration et de passion. Cette tache de montage est également cruciale pour la parfaite cohérence de l’enceinte.

 

La zone d’emballage

20151123_171334Nous terminons notre visite de cette usine de Bowers & Wilkins par la zone d’emballage. Cela peut paraitre dérisoire, mais le conditionnement d’une enceinte de 95Kg est quelque chose d’important. Un immense travail a été réalisé pour améliorer ces conditionnements, que ce soit pour protéger l’enceinte ou pour nous permettre de la déballer dans de bonnes conditions chez nos clients finaux. Considérant l’immense durée de vie de ces enceintes, il était important de concevoir un emballage qui allait permet plusieurs déballages et remballages avec le minimum de dégradation.

B&W, une marque d’exception

Après une journée bien remplie, c’est avec beaucoup de souvenirs que nous rentrons à notre hôtel pour une bonne nuit de sommeil. Il est clair que la démarche de B&W est terriblement honnête. Cette marque d’exception a su rester fidèle à son créateur et une fierté touchante se dégage de chacun de ses employés. Malgré le niveau de précision imposé pour la réalisation de ces enceintes, il reste quelque chose d’artisanal. C’est ce qui est le plus surprenant au final. Avec plus de 170 ouvriers dans cette usine et un certain nombre d’automates (sur des taches qui ne nécessitent pas un savoir-faire particulier), seulement 30 enceintes (15 paires) peuvent en sortir chaque jour et cela pour le monde entier.

Il est important de relever que nous avons été particulièrement bien reçus par des gens généreux qui aiment partager leur passion de l’acoustique. Un grand merci à toute l’équipe de B&W France et un grand Bravo à chaque employé de Worthing pour le travail réalisé.

Désormais nous vous invitons à venir écouter ces enceintes d’exception (805 D3, 804 D3, 803 D3 et 802 D3) à notre magasin d’Antibes, où nous vous révélerons tous détails sur leur conception.

Vidéo de la fabrication des 800 D3 :

Galerie photo :

Posted by admin / Posted on 02 Déc
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